看不到电火花的全铝车身车间 藏着奇瑞捷豹路虎提升产品力的“法宝”

在智能化、电动化浪潮的推动下，车身轻量化势在必行。

更轻的车身，意味着能耗更低、操控更好、刹车距离更短、提速更快。数十年来，各大汽车厂家在轻量化方面投入了巨大的研发精力，其中最重要的研究方向，无疑是铝制车身。若采用铝合金替代钢材，白车身通常可降重1/3左右，足以让一台车的性能完成质的飞跃。

铝制车身的历史，可以一直追溯到捷豹创立时期。自捷豹创始人里昂斯爵士，创新性地选用铝合金面板重新设计汽车开始，铝质车身技术就成为汽车行业中无法忽视的重要技术。

固然，铝制车身有着轻量化、可塑性强等诸多优势，但因其制造成本高、工艺复杂，使得大部分车企放弃研发。捷豹，是少有的不断探索铝制车身技术的车企。

2016年4月，奇瑞捷豹路虎率先将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，在常熟生产基地竣工投产国内首家专制全铝车身车间，成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。

在这个看不到电火花的全铝车身车间，隐藏着奇瑞捷豹路虎提升产品力的法宝。

看不见电火花 是全铝车身车间“最高”的荣耀

要问生产全铝车身到底难在哪，以至于让大部分车企都“望风而逃”，焊接绝对是关键因素之一。

从最基本的材料属性来看，铝的导热系数大，焊缝容易产生性能下降的问题。此外，铝的热膨胀系数高，高温焊接时易导致零件变形大。所以，焊接一台铝制白车身，往往需要使用包括MIG焊、远程激光焊等在内的十多种连接工艺，工艺复杂度极度复杂。业内人士常说，铝制车身的车间，可谓一路火花带闪电。

用极为复杂的焊接工艺生产铝制车身，并不能体现精致程度，反而可能意味着工艺不够先进。奇瑞捷豹路虎采用的自冲铆接技术，是迄今为止业内公认的、连接强度最高也最先进的航空级车身铝材连接工艺，加之航空级的顶尖铆接胶合技术配合，解决了铝合金连接难题。

常熟生产基地焊装车间 应用铝合金铆接胶合技术

位于奇瑞捷豹路虎常熟工厂的全铝车身车间，占地48420平方米，共有344台机器人，其中266台自冲铆接机器人。在该车间，率先引入了的航空级别铆接胶合技术，铆接自动化率高达100%，正因为如此，在全铝车身车间的焊装部分中，看不到通常汽车生产车间中飞溅的电焊火花。

先进工艺带来的提升是显而易见的，在强度方面，自冲铆接的强度比单纯铆接大2-3倍，大幅增加了车身强度，同时为车身提供更好的扭转刚度、抗腐蚀性等。此外，由于没有焊接，可以保证高抗疲劳强度和静态紧固力，对汽车的NVH提升明显。同时，在生产过程中噪音低，能耗低，无烟尘、粉尘和焊接飞溅，最大程度实现了环保制造。

得益于奇瑞捷豹路虎打造的铝制车身，捷豹XFL、捷豹XEL既有着更强的防碰撞能力，也能够带来极致轻量化。车身高达75%的铝合金使用率，让整车比同等结构钢车身减重20%-45%，空出更多重量空间来分配复杂科技，实现近50:50前后比重设计，带来更快的加速、更出色的操控，以及更精准的转向，将捷豹与生俱来的豪华感和运动感觉，展现地淋漓尽致。此外，这些铝可以100%完全回收，体现了奇瑞捷豹路虎豪华品牌的应有的革新理念。

严苛质量标准加持 保证车身毫无瑕疵

除了先进的智能制造工艺，奇瑞捷豹路虎常熟生产基地还建立严苛的质量管理措施，全方位保障车身的品质。包括在线测量系统、铆接过程的实时监控、可视化涂胶监测系统、激光在线测量等在内的线上精确检测，并对所有车身和外覆件在灯光隧道进行检测，以保证车身毫无瑕疵。

除线上智能化设备检测外，奇瑞捷豹路虎还会进行一系列线下检测，如对车身总成与分总成零件按一定比例进行三坐标分析、定期车身全破坏性检测，以及根据铆模寿命检测系统的实时检测，定期更换铆模等，确保所有车身误差均精确到±50微米。

与此同时，奇瑞捷豹路虎持续引进新技术，不断提升质量管控。全铝车身车间的白车身间隙面差Calipri测量系统，就是其中的典型代表。该系统可在焊装出车时有效识别四门两盖间隙断差的匹配状态，确保白车身间隙面差实现100%合格。

总结：

随着汽车智能化、电动化不断推进，全铝车身技术的优势将更加明显。作为国内汽车制造业全铝技术的领航者，奇瑞捷豹路虎树立了国内豪华车制造新标杆，不仅为产品的轻量化提供了坚实保障，也为提升产品质量和耐用性打下基础。

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